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近日，由中國第一重型機械股份公司和上海交通大學合作的“巨型重載鍛造操作裝備”研制成功，此裝備結束了中國大型鍛造操作機技術被國外壟斷的局面。該課題為國家863計劃先進制造技術領域重點項目課題，日前通過了科技部組織的專家驗收。
該課題成功研制出中國第一臺具有完全自主知識產權的4000KNM鍛造操作機，一次熱試成功并投入大鍛件生產，與重型鍛壓機配合實現了重機制造企業的示范應用，完成了11類30余種鍛件的精準鍛造。獲得發明專利授權4項，發明專利公開2項。該課題的突破提高了中國大鍛件生產的機械化和自動化程度，生產效率提高70%到100%，每年可節約煤氣4650萬立方米、可節約鋼水2.1萬噸。
據了解，該課題組將機器人技術、機構學、液壓、控制和鍛造操作機的自主研發緊密結合起來，采用理論研究與實驗研究、方案設計與新產品研制、數值仿真研究交叉進行的技術路線，結合多年機構學研究成果，形成了具有完全自主知識產權的4000KNM鍛造操作機總體設計方案，系統建立了巨型重載鍛造操作機的創新方案設計技術;形成了巨型重載鍛造操作機結構設計和控制系統集成關鍵技術;攻克了巨型重載鍛造操作機的核心制造技術;自主攻關并掌握了鍛造操作機關鍵件制造工藝技術;建立了基于鍛造壓機和鍛造操作機的高效精準鍛造工藝技術。
巨型重載鍛造操作裝備調試完畢后，可與壓力機形成聯動生產線，應用于一重集團正在建設的世界最大鑄鍛鋼基地，新增核電、火電、四軸、鍛鋼支撐輥等成品鍛件7萬余噸，新增產值35億元，僅從節能和提高效率方面，每年就可提高效益7億元以上。
