合理改善燒結料層中的溫度分布

　　據據燒結生產工藝要求，對燒結料層中的最高溫度的要求是在一定的燃料燃燒供熱情況下，使燒結料產生一定的液相而相互粘結成塊。一般燒結溫度在1300-1350℃ 的適宜水平，才能保證獲得沿燒結料層的整個高度上其燒結礦質量是均一的。但是一般的燒結供熱制度，難于滿足這個要求。當料層中固體燃料用量不變，且均勻分布時，由于燒結料層中的“自動蓄熱作用”，隨著燃燒帶的從上向下遷移，最高溫度水平逐漸升高，如圖中的 線，在料層上部燒結開始階段，沒有熱交換或者熱交換微弱。燃燒帶的溫度為 ，而快到燒結終了時，溫度升高到 ，而工藝要求保持在 的均一最佳水平（線 ）是最理想的。事實上，在燒結料層上部，熱量很不足，并存在低溫區，而燒結所需要的化合物的熔化過程，以及混合料中部分礦物在熔融物中的熔解過程沒有充分發生，在這個區域中結塊物少，而含混合料礦物包裹體多，這部分物料經破碎和篩分后轉入返礦中。在下部熱量大量過剩，溫度超過最佳水平很多，在這里導致燒結礦過熔，成品還原性下降。此外，實驗證明過熱到高溫的二鈣硅酸鹽，特別傾向于多晶形轉變，盡管粘結物很多，還是使燒結礦質量變壞了。

　　由此可見，用普通燒結工藝很難獲得質量均一的燒結產品。熱風攪拌烘干機故需采取措施使上下燒結料層的熱量得到合理分配。其中比較有效的辦法是采用雙層燒結和燒結過程的補充加熱。